АО «Алмалыкский ГМК» производит молибденитовый концентрат в виде обожженных гранул. В состав шихты гранулирования входит 92-90 % Мо-концентрата и 8-10 % каолина. В случае занижения содержания каолина падает прочность окатышей, при завышении – затрудняется доступ кислорода вглубь гранул, и в обоих случаях растет содержание серы в товарном продукте. Но и при оптимальном содержании каолина в шихте издержкой технологии стало разбавление концентрата каолином и разубоживание огарка по молибдену на 4-5 %. Кроме того, каолин в составе огарка затрудняет возгон Re2O7, аммиачное выщелачивание молибдена и извлечение золота и серебра из кека от его переработки. Данная работа посвящена поиску схемы окатывания, сводящей к минимуму этот недостаток. В основе подхода лежит частичная или полная замена каолина органическим компонентом шихты, сгорающим при обжиге гранул. В качестве органического компонента выбраны отходы производства полиакрилонитрила, карбоксиметилцеллюлозы и др. При выборе альтернативного каолину связующего авторы руководствовались его функциональным предназначением, как компонента шихты, придающего ей гидрофильные и прочностные свойства. В результате исследований определен необходимый диапазон этих показателей для различных сочетаний минерально-органических связующих. Выбраны составы шихты, обеспечивающие требуемые эксплуатационные и технологические свойства товарного продукта. Проведены успешные опытно-промышленные испытания шихтовых смесей. Установлены преимущества новых составов: снижается разубоживание шихты, легче и более полно извлекаются ценные компоненты из молибденитового концентрата. Изменение состава шихты не влечет за собой изменения технологии окатывания и переработки гранулированного продукта.
DOI: 10.17580/tsm.2016.02.11